硫化罐硫化是目前大中型胶辊的硫化方式，采用柔性加压模式，选用蒸汽、热空气和热水这三种加热方式进行，最常用的加热方式是蒸汽，但是由于金属芯会接触水蒸汽，对一些有特殊要求的例如:中空铁芯胶辊，需要采用间接蒸汽硫化，时间延长1-2倍，采用热水硫化的胶辊面临水污染的问题。无论哪种加热方式都未脱离往返运输吊卸的繁重劳动负担。
硫化加热方式多采用缓慢升温升压的方式，这样做主要是为了防止橡胶与金属芯因导热差异产生不同收缩而造成胶辊与胶芯之间发生脱层。大型胶辊硫化时间要比橡胶本身所需要的硫化时间要长很多，在罐内停留的时间长达24-48小时，是橡胶硫化时间的30-50倍，之所以要这么长时间是为了使胶辊能达到内外均一硫化，使金属芯与橡胶的导热性相近。
小型和微型胶辊采用的是平板硫化、机模压硫化和抽真空硫化，彻底颠覆了传统的硫化方式，有效提高了机械化和自动化程度，特别是采用了橡胶注射成型硫化机，将成型和硫化两种工序合二为一，有效缩短了时间，提高了生产效率，产品质量也提升了。
近几年随着科技的进步，新型材料和新工艺不断被推广应用，在胶辊生产中新型材料发展最快的当属以聚氨酯弹性体为代表的液体橡胶，制作工艺采用的是浇注形式，不需要复杂的成型操作和笨重的硫化设备，生产工艺十分简化，但是该工艺需要使用模具，会导致生产成本大幅上涨。为了解决这一问题，这两年出现了无模制造的聚氨酯弹性体胶辊新工艺，它是以以聚氧化丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氢呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯甲烷二异氰酸酯(MDl)为原料，混合搅拌之后快速反应，定量地浇注到缓慢旋转的胶辊金属芯上，边浇注边固化。